九種煙氣除塵技術（shù）優（yōu）缺點對比

1、燃煤電廠濕式靜電（diàn）除塵技術

主要工藝原理：

煙氣（qì）經脫硫二級塔脫硫後，在通過濕（shī）式電除塵其入口區（qū）分兩（liǎng）路進入除塵器本體，在本體內（nèi），水平流動的（de）煙氣與電場頂部的噴淋水(循環噴淋)接觸發生化學反應吸收SO3及SO2，同時發生（shēng）物理反應，粉塵和霧滴發生凝（níng）並、荷電、長大、趨附於極板隨極板上的水膜流入灰水鬥內。

灰水鬥（dòu）內（nèi）的灰水流入循環水箱（xiāng），經加堿中（zhōng）和後（hòu）由泵打（dǎ）入（rù）灰水分離（lí）器，幹淨水循環進入電（diàn）場噴淋，少量（liàng）汙水排往前置的濕法脫硫工藝水箱，供濕法脫硫使用。除塵脫（tuō）硫(SO3、SO2)後（hòu）的煙氣經主煙道由煙囪排入大氣。

優點：

1、不（bú）受（shòu）比電阻影響

2、沒有二次揚塵

3、極板上無粉（fěn）塵堆積（jī）

4、無運（yùn）動構件

5、脫除SO3酸霧，緩解煙道、煙囪腐蝕

6、有效捕集PM2.5

2、移動極板靜電（diàn）除塵技術

主要工藝原（yuán）理：

變常規（guī）臥式（shì）靜（jìng）電除塵器(下簡稱ESP)的固定電極為移（yí）動（dòng）電極(以下簡稱MEEP);變ESP振打清灰為旋轉刷（shuā）清灰，從工藝上改變ESP的捕集（jí）和清灰方式（shì），以適應超細顆粒粉塵和高比電阻顆粒粉塵的收集，達（dá）到提高除（chú）塵效率的（de）目的。

以ESP和MEEP的結合，以較高的性能價格（gé）比實現高除塵效率，保障（zhàng）煙塵排放濃度在30mg/Nm以下，滿足中國環（huán）保新標準的要求。

3、高效（xiào）低低溫電除塵技術

主要工（gōng）藝原理：

在除塵器的進口喇叭處（chù）和前置的垂直煙道處分別設置煙氣餘熱利（lì）用節能裝置，兩段換（huàn）熱裝置串聯連接，采用汽機凝結水與熱煙氣通過煙氣餘（yú）熱利用節能裝置進行熱交換，使除塵器的運行（háng）溫度由原來的150℃下降到95℃左右。垂直段換熱裝置（zhì）將煙溫從150℃降至115℃，水平段換熱裝置將煙溫從115℃降至95℃。

煙溫降（jiàng）低使得煙塵比電阻降低至109~1010Ω˙cm的電除塵（chén）器最佳工作範圍;同時，煙氣的體積流量也得以降低，相應地（dì）降低電場煙氣通道內的（de）煙氣流速。這（zhè）些因素均可（kě）提高電除塵效（xiào）率，使（shǐ）得電除塵出口粉塵排放濃（nóng）度達到國家環保排（pái）放（fàng）要求。

此外，同步對電場氣流分布進行CFD分析與改進，改善各室流量分配及氣流均布。將換熱與（yǔ）電除塵器進口喇叭緊密結合，利用換熱器替（tì）代原電除塵（chén）器（qì）第一層氣流分布板，重新布置氣流分布，形成換熱、除塵一體式布置的係統解決方案，實現綜合阻力最低。

該技術成熟、穩定，節能降耗的同（tóng）時又能減（jiǎn）排（pái），非常適用於燃煤電（diàn）站鍋爐煙氣治理。

4、高（gāo）效低低溫電除塵技術

主要工（gōng）藝原理：

通（tōng）過調整供電方式與電氣參數，以克服反電暈（yūn）危害，並達到有效提高除塵效（xiào）率和節能效果的目的，如采用高頻電源、三相（xiàng）電源、脈衝電（diàn）源等供電方式。

以高頻電源（yuán）為例，用高頻電源代替原有（yǒu）工頻電源對電除塵（chén）器進行供（gòng）電，具備純直流供電時輸出紋波小，間歇供（gòng）電時間歇比任意可調的特點，能給電除塵器提供從純直流（liú）到脈動幅（fú）度很（hěn）大（dà）的各種電壓波（bō）形;針（zhēn）對各種特定的（de）工況，可（kě）以提供（gòng）最合（hé）適（shì）的電壓（yā）波形，通常（cháng）能有效降（jiàng）低排放30%以上，且比工（gōng）頻電源節能20%以上，與電除塵節能優（yōu）化控製係（xì）統配合，可實（shí）現（xiàn）電除塵係統節能50%以上。

5、電袋複合除塵技術

主要工藝原理：

采用“前級電除塵器+後級袋式除（chú）塵器（qì）”的配置型（xíng）式，首先由前電場捕集80%左右的粗粉塵，其餘粉（fěn）塵（chén）則由堆積在濾袋上的荷電粉餅層捕獲（huò）。

電袋複合除（chú）塵器的氣流（liú）分布設計是決定設備（bèi）性能的關鍵（jiàn）技術，菲達獨特的二次導流技術保證了各（gè）濾室氣流分布的均勻性，也減（jiǎn）少（shǎo）了粉塵的“二（èr）次吸附”，良好的（de）氣流分布（bù）不僅可以降（jiàng）低除塵（chén）器的運行阻力，還可以延（yán）長濾袋的壽命，保證除塵器的高（gāo）效率，實現（xiàn）電除（chú）塵和（hé）袋除塵的有機（jī）集成;出色的均流清灰噴吹技術，具有“軟著陸”功能（néng）的活（huó）塞式脈衝閥形成了可靠的清灰係統;國際上最先（xiān）進的濾料動態過濾性（xìng）能測試設備，嚴格的試驗程序科為用戶優（yōu）選性能優異的濾（lǜ）料;還有采用專利技術的籠骨、零泄漏的旁通閥以及（jí）完善的（de）控製係統。

6、高效袋式除塵關鍵技術（shù）及設備

一種幹式濾塵技術，它適用於捕集細小、幹燥、非纖維性粉塵。其工作原理是利用濾袋對含塵氣體進行過濾（lǜ），顆粒大、比重大的粉塵，由於重力的（de）作用沉降下來（lái），落入灰鬥，含有較細小粉塵的氣體在（zài）通過濾（lǜ）料時，粉塵被（bèi）阻留，使氣（qì）體得到淨化。

主要工藝原理：

改進後的袋式除塵（chén）器，設置（zhì）氣流分（fèn）布（bù）板（bǎn）、導流板和導流通道，含塵氣體水平進入袋式除塵器，經進口喇叭（bā）、氣流分布板、導流板和導流通道進入中集箱，經濾袋過濾（lǜ）以後，再（zài）水平（píng）排出，從而表現出結構簡單，流程短、流動順暢、流動（dòng）阻（zǔ）力低的特點，以（yǐ）達到降低能耗，提高除（chú）塵（chén）效率，防（fáng）止（zhǐ）衝刷損壞濾袋的目的。

7、大型燃煤鍋爐PM2.5預荷電增效（xiào）捕集（jí）裝置

主要工藝原理：

含塵氣體進入除塵器前，先利（lì）用正、負高壓對（duì）其進行分列荷電處理，使相鄰兩列的煙氣粉塵帶上正、負不同極性的電荷，然後，通過擾流裝置的擾流作用，使帶異性電荷的不（bú）同粒徑（jìng）粉塵產生速度或方（fāng）向差異，增加粒子碰撞機會，從而（ér）有效聚合，形成（chéng）大顆粒後被電除塵器有效收集。

8、溴化鈣添（tiān）加與FGD協同脫汞技術

主要工藝原理：

濕法脫硫裝置(WFGD)可以達（dá）到一定的除汞目的，煙氣通過WFGD後，總汞的脫除率在10%～80%範圍內，Hg2+的（de）去除率可以達到80%～95%，不溶性的氣態單質Hg0去除率幾乎為0，氣態單質Hg0的去除始終是煙氣中（zhōng）汞汙染控製的難點。

濕法脫硫裝置對氧化態汞（gǒng）的處理效果雖然較好，但對單質汞的處理不理想，如果（guǒ）利用氧化劑使煙氣中（zhōng）的Hg0轉化為（wéi）Hg2+，WFGD的除（chú）汞效率就會大大提高（gāo）。

實際燃煤煙氣中汞主要以（yǐ）Hg0存在，研究如何提高（gāo）煙氣（qì）中的Hg0轉化為Hg2+的轉化率，是目前利用WFGD脫汞的重點。利用強氧化性且具有相對較高蒸氣壓的（de）添加劑（jì）加入到煙氣中，使得幾乎所有的單質汞都與之發生反應（yīng），形成易（yì）溶於水的二價汞化合物，提高（gāo）了煙（yān）氣中Hg2+比例，脫硫設施的（de）除汞率明顯地提高。

9、燃煤電站（zhàn）鍋爐乙醇（chún）胺法CO2捕集技術

主要工藝原理：

工藝流程主（zhǔ）要由三部分組成：以吸收塔為中心，輔以噴水冷卻及增壓設備;以再生塔和再沸器為中心，輔以酸氣冷凝器以及分離器和回流（liú）係統;介於以上兩者之間的部分，主要有富酸氣吸收液、再生吸收液換熱及過濾係統。

從爐後經除塵（chén）、脫硫後引來的煙（yān）氣溫度約為50℃，經設置在CO2捕集裝置（zhì）吸收塔前的旋流分離裝置將煙氣中的石膏液滴脫除並降塵，然後進入煙氣冷卻器中與循環（huán）冷卻水換（huàn）熱，使其溫度（dù）降到~40℃，達到MEA理想吸收溫度，通過氣水分離（lí）器除去遊離水後經增（zēng）壓風機加壓後直接進入捕集裝置吸收塔進行CO2吸收。

設置煙氣（qì）預（yù）處理係（xì）統，脫除煙氣脫（tuō）硫後攜帶的粉塵、水等雜質對係統的長期穩定運（yùn）行有（yǒu）利，同時使用抗氧化劑和緩蝕劑，吸收劑消耗低，設備腐蝕（shí）小。增壓風機用來克服氣體通過（guò）捕（bǔ）集裝置吸收塔時所產生的阻力（lì）。

在捕集裝置（zhì）吸收塔中，煙氣自（zì）下向上流動，與從上部入塔吸（xī）收液形成逆流接觸，使CO2得到脫除，淨化後煙氣從塔頂排出。由於MEA具有較高的蒸汽壓，為減少MEA蒸（zhēng）汽隨煙氣帶出而造成吸收液損失（shī），通常將吸收塔分（fèn）成兩（liǎng）段，下段進行酸氣吸收，上段通過（guò）水洗，降低煙氣中的MEA蒸汽含量。

洗滌水循環利用，為防止洗滌水中MEA富集，需要將一部分洗滌水並入富（fù）液中送去再（zài）生塔再生，損失的洗滌水通過補給水係統來保（bǎo）持（chí）。

吸收了CO2的富（fù）液通過（guò）富液泵加壓（yā）送至再生塔，為減（jiǎn）少富液再生時蒸汽的消耗量，利用再生塔出來的吸收（shōu）溶液的餘熱對富液進行加熱。富液從再生塔的（de）上部（bù）入塔，自上（shàng）向下流動，與從塔的下部上升的熱蒸汽接觸，升溫（wēn）分離出CO2。富液（yè）達到再生塔下部時所吸收的CO2已解析出（chū）絕大部分，此時可稱為半貧液。半貧液進入再沸器內進一步解析，殘餘的CO2分離出來（lái），富液變成貧液。

出再沸器的貧液回流至（zhì）再生（shēng）塔底部緩衝後從底部流出，經貧富液換熱回收裝（zhuāng）置，通過貧液泵（bèng）加（jiā）壓進入貧液冷卻器（qì），在冷卻器中冷卻至適（shì）當溫度進入吸收塔，從而完成溶液的循環（huán）。

從再（zài）生（shēng）塔塔頂出來的CO2蒸汽混合物經再生冷卻器冷卻（què），使（shǐ）其中的水蒸汽大部分冷凝下來，此冷凝水進入分（fèn）離器、地下槽（cáo）、並送入再生塔。為維持吸收液的清潔，在貧液（yè）冷卻器後設立旁路（lù）過濾器，脫除吸收液中的鐵鏽等（děng）固體雜質，分離的CO2氣體進入後（hòu）續的精製裝置。