九種煙氣除塵技術優缺點對比

1、燃（rán）煤電廠濕式靜電除塵技術

主要（yào）工藝原理：

煙氣經脫（tuō）硫二級（jí）塔脫（tuō）硫後（hòu），在通過濕（shī）式電除塵其入（rù）口區分兩路進入除塵器本體，在（zài）本體內，水平流動（dòng）的煙氣與電（diàn）場頂部的噴淋水(循環（huán）噴（pēn）淋)接觸發生化學反應（yīng）吸收SO3及SO2，同時發生物理反應，粉塵和霧滴發生凝並、荷電、長大、趨附於極板隨極板上的水膜流（liú）入灰水鬥內。

灰水鬥內的灰水流入循環水箱，經（jīng）加堿中和後由泵打（dǎ）入灰水分離（lí）器（qì），幹淨水循環進（jìn）入電場噴（pēn）淋，少量汙水排（pái）往前置的濕（shī）法（fǎ）脫（tuō）硫工藝水箱，供濕法脫硫使用。除塵脫硫(SO3、SO2)後的煙氣經主煙道由煙（yān）囪排入大氣。

優點：

1、不受比電阻影響

2、沒有（yǒu）二次（cì）揚塵

3、極板上無粉塵堆積

4、無運動構件

5、脫除SO3酸霧，緩解煙道、煙囪腐蝕

6、有效捕集PM2.5

2、移動極板靜電除塵技術（shù）

主要（yào）工藝原理：

變（biàn）常規臥式靜電除塵器(下簡稱ESP)的固定電極為移動電極(以下簡稱MEEP);變ESP振打清灰為旋轉刷清灰，從工藝上改變ESP的捕集和清灰（huī）方式，以適應超細顆粒粉塵和高（gāo）比電阻顆粒粉塵的收集，達到提高除塵效率的目的。

以ESP和MEEP的結合，以較高的性能（néng）價（jià）格（gé）比（bǐ）實現高除塵效率，保障煙塵排（pái）放濃度在30mg/Nm以下，滿足中國環保新標準的要求。

3、高效低低溫電除塵技術

主要工藝原理：

在除塵器的進口喇叭處和前置的垂直煙道處分別設（shè）置煙氣餘熱利用節能裝置，兩段換熱裝置串聯連接，采（cǎi）用汽（qì）機凝結水與熱煙氣通過煙氣餘熱（rè）利用節能裝（zhuāng）置進行熱交換，使除塵器的運行溫度由原來的（de）150℃下降到95℃左右。垂直段換熱裝置將煙（yān）溫從150℃降至115℃，水平段換（huàn）熱裝置將煙溫從115℃降至95℃。

煙溫降低使得（dé）煙塵比電阻降低至109~1010Ω˙cm的電除塵器最（zuì）佳工（gōng）作範圍（wéi）;同時（shí），煙氣的體積流量也得以降低（dī），相應地降低電場煙氣通道內（nèi）的煙氣流速。這些因素均可提高電除塵效率，使得電除塵出口粉塵排放濃度達到國（guó）家環保（bǎo）排放要求。

此外，同步對電場氣流分布進行CFD分析與改進，改善各室流量分配及氣流均布。將（jiāng）換熱與電除塵器進口喇叭緊密結合，利用（yòng）換熱器替代（dài）原電除塵器第一層氣流分布板，重新布置氣（qì）流分布，形成換熱、除塵一體式布（bù）置的係統解決方案，實現綜（zōng）合阻力最低。

該技術成熟、穩定，節（jiē）能降耗的同時又（yòu）能減排，非常適（shì）用於燃煤電站鍋爐煙氣（qì）治理。

4、高效低低溫電（diàn）除塵技術

主要工藝原理：

通過調（diào）整供電方式與電（diàn）氣參數，以克服反電暈危害，並達到有效提高除塵效率和節能效果的目的，如采用高頻電源、三相（xiàng）電源、脈衝電源等（děng）供電（diàn）方式。

以高頻電（diàn）源為（wéi）例，用高頻電源代替（tì）原有工（gōng）頻電源對（duì）電除塵器進行供電，具備（bèi）純直（zhí）流供電時輸出紋波小，間歇供電時間歇比任意可調的特點，能給（gěi）電除塵（chén）器提（tí）供（gòng）從純直流到脈動幅度很大的各種電壓波形;針對（duì）各種特定的工況，可（kě）以提供最合適的電壓波形，通常能有效降低排放30%以上，且比工頻電源節能20%以上，與電除（chú）塵節能優化控製係統配合，可實現電除塵係統節能50%以上。

5、電袋（dài）複合除塵技術

主要工藝原理：

采用“前級電（diàn）除塵器+後級袋式除塵器”的配置型式，首（shǒu）先由前（qián）電場捕集80%左右的粗粉塵（chén），其餘粉塵則由堆積在濾袋上的荷電（diàn）粉餅層捕獲。

電袋複合除塵器的（de）氣流（liú）分布設計是決定設備性能的關鍵技術，菲達獨特的二次導流技術保證了各濾室氣流分布的均勻性，也減少了粉塵的“二次吸附”，良（liáng）好的氣流（liú）分布不僅可以降低除塵器的（de）運行阻力，還可以延長濾袋的壽命，保證除塵器的高效率，實現（xiàn）電除塵（chén）和袋除塵的（de）有機集成;出色的均流清灰噴吹技術，具有“軟著陸”功（gōng）能的活塞式（shì）脈衝閥（fá）形成（chéng）了可靠的清（qīng）灰係統;國際（jì）上最先進的（de）濾料動態過濾（lǜ）性能測試設備，嚴格的試驗程序科（kē）為用戶優選性能優異的濾料;還有采（cǎi）用專利技術的籠骨（gǔ）、零泄漏的旁通閥以及完善的控製係統。

6、高效袋式除塵關鍵技術及（jí）設備

一種幹式濾塵技術，它適用（yòng）於捕（bǔ）集細小、幹燥、非纖維性粉塵。其工作原理是利用濾袋對含塵氣體進行過濾，顆粒大、比重大的粉塵，由於重力的作用沉降下來，落入灰鬥，含有較細小粉塵的氣體在（zài）通過濾料時，粉塵被阻留，使氣（qì）體得到（dào）淨化。

主要工藝原理：

改進後的袋式除塵器，設（shè）置氣流分布板（bǎn）、導流板（bǎn）和（hé）導流通道（dào），含塵氣體水平進入袋式除塵器，經進口喇叭、氣流分布板、導流（liú）板和導流通道進入中集箱，經濾袋過濾以後，再（zài）水平排出（chū），從而（ér）表現出結構簡（jiǎn）單（dān），流程短、流動順暢、流動阻力低的特點，以達到降低能耗，提高除塵效率，防止衝刷損壞濾袋的目的。

7、大（dà）型燃煤鍋爐PM2.5預荷電增效捕集（jí）裝置（zhì）

主要（yào）工藝原理：

含（hán）塵氣體進入除塵器前，先利用正、負高壓對其進（jìn）行分列荷電處理，使相鄰兩列（liè）的煙氣粉塵（chén）帶上正、負不同極性（xìng）的電荷，然（rán）後，通過擾（rǎo）流裝置的擾流作用，使（shǐ）帶（dài）異（yì）性電荷的不同粒徑粉塵產生速度或方向差異，增加粒子碰撞機會，從而有效聚合，形成大顆（kē）粒後被電除塵器有效收集。

8、溴（xiù）化鈣添加與（yǔ）FGD協同脫汞技術

主要工藝原理（lǐ）：

濕（shī）法脫硫（liú）裝置(WFGD)可以達到一定的除汞（gǒng）目的，煙氣通過WFGD後，總汞的脫（tuō）除率在10%～80%範圍內，Hg2+的去（qù）除率可以（yǐ）達到80%～95%，不溶性的氣態單質Hg0去除率幾乎為0，氣態單質Hg0的去除始終是煙氣中汞（gǒng）汙染控（kòng）製的難點。

濕法（fǎ）脫硫裝置對氧化態汞的（de）處理效果雖然較好，但（dàn）對單質汞的（de）處理不（bú）理想，如（rú）果利用氧化（huà）劑使煙氣（qì）中的Hg0轉化為Hg2+，WFGD的除汞效率就會大大提高。

實際燃煤煙氣中汞主要以Hg0存在，研究如何提高煙氣中的（de）Hg0轉化為Hg2+的轉（zhuǎn）化率，是目前利用WFGD脫汞的重（chóng）點。利用強氧化性且具有相對較高蒸（zhēng）氣壓的添加劑加入到煙氣中，使得幾乎所有的單質汞都與之（zhī）發生反應（yīng），形成易溶於水（shuǐ）的二價汞化合物，提高了煙氣中（zhōng）Hg2+比例，脫硫（liú）設施的除汞率明顯地提高。

9、燃煤電站鍋爐乙醇（chún）胺法CO2捕集（jí）技術

主要工藝原理：

工藝流程主要由（yóu）三部分組成：以吸（xī）收塔（tǎ）為中心，輔以噴水冷卻及增壓設備;以再生塔和再沸器為中心，輔以酸氣冷（lěng）凝器以（yǐ）及分離（lí）器和回流係統;介於以上兩者之間的部分，主要有富酸氣吸（xī）收液、再生（shēng）吸（xī）收液換（huàn）熱及過濾係統。

從爐後經除塵、脫硫後引來的煙氣溫度（dù）約為50℃，經設置在CO2捕集裝置吸（xī）收塔前的旋流分離裝置將煙氣中（zhōng）的（de）石膏液滴脫除並降塵，然後進（jìn）入煙氣冷卻器中與循環冷卻水換熱，使其溫度降到（dào）~40℃，達到MEA理（lǐ）想吸收溫度，通過氣水分離（lí）器除去遊離水後經增壓風機加壓後直接進入捕集裝置（zhì）吸收塔進行CO2吸收。

設置煙氣預處理係統，脫除煙氣脫硫後攜帶的粉塵、水等雜質對係統的長期穩（wěn）定運行有利，同時使用抗氧化劑和（hé）緩蝕（shí）劑，吸收劑消耗低，設備腐蝕小。增壓風機用來克服氣體通（tōng）過捕集裝置吸收塔時所產生的（de）阻（zǔ）力。

在捕集裝置吸收塔中，煙氣自下向上流動，與從上部入塔吸收液形成逆流接觸，使CO2得到脫除，淨化後煙氣從塔頂排出。由於MEA具有較高的蒸汽壓，為減少MEA蒸汽隨煙氣帶出而（ér）造成（chéng）吸收（shōu）液損失，通常將吸收塔分成兩段（duàn），下段進行酸氣吸收，上段通過水洗（xǐ），降低煙氣中的MEA蒸汽含量。

洗滌水循（xún）環利（lì）用，為防止洗滌水中MEA富集，需要將一部分洗滌（dí）水並入（rù）富液中送去再生（shēng）塔（tǎ）再生，損失的洗滌（dí）水通過補（bǔ）給水係統來保持。

吸收了CO2的富液通過富液泵加壓送至再生塔，為減少富液再（zài）生時蒸汽的（de）消耗（hào）量，利用再生塔出來的吸收溶液的餘熱對富液進行加（jiā）熱。富液從（cóng）再生（shēng）塔（tǎ）的上部入塔，自上向下流動，與從塔的下部（bù）上升（shēng）的熱蒸汽接觸，升溫分離（lí）出CO2。富液（yè）達到再生（shēng）塔下部時所吸收的CO2已解析出絕大部分，此時可稱為（wéi）半貧液。半貧液進入再沸器內進一步解（jiě）析，殘（cán）餘的（de）CO2分離出來，富液變成貧液。

出再沸器的（de）貧液回流至再生塔底部緩衝後從底部流出，經貧富（fù）液換熱回收裝置，通過貧液泵加（jiā）壓進入貧液冷卻器，在冷卻器中冷卻至（zhì）適當溫度進入吸收塔，從而完成溶液的循環。

從再生塔塔頂出來（lái）的（de）CO2蒸汽混合物經再生冷卻（què）器（qì）冷卻，使其中的水蒸汽大部分冷凝下來，此冷（lěng）凝水進入（rù）分離器、地下槽、並送入再生塔。為維持吸收液的清潔，在貧液冷卻器（qì）後設立旁（páng）路過濾器，脫除吸收液中的鐵鏽等固體雜質，分離的CO2氣體進入（rù）後續的精製裝置。